高（gāo）速加工中心的優（yōu）點

五軸高速加工中心在價格上要（yào）比三軸加工中心高很（hěn）多，據德馬吉DMC75V係列的五軸（zhóu）加工中心與三軸加工中心進行價格比較，五軸要比三軸的價格約（yuē）高50%。五軸（zhóu）高速加工中心價格雖（suī）高，但這（zhè）種高檔機床特別（bié）適合（hé）用來加工幾何形狀複雜（zá）的（de）模具。

五軸加工中（zhōng）心在加工較深、較陡的型腔時，可（kě）以通過工件或主軸頭的（de）附加（jiā）回轉及擺動（dòng）為立銑刀的加工創造的工藝條件，並（bìng）避免刀具（jù）及刀杆與型腔壁發（fā）生碰撞，減小（xiǎo）刀具加工時的抖動和刀具（jù）破損的危險，從（cóng）而有利於提高模具的表麵質（zhì）量、加工效率和刀具的耐用度（dù）。用戶在采購加工中心時，是（shì）選用三軸加工中心還是五軸（zhóu）加工（gōng）中心，應根據模具型（xíng）腔幾何形狀的複雜程度和精度等要求來（lái）決（jué）定。

從高速加工中心不斷創新的過程中可以看出，充分利用當今技術（shù）領域裏的成就，特別是利（lì）用驅動技術和控製技術的成果，是不斷提（tí）高加工（gōng）中心高速性能、動態特性（xìng）和（hé）加工精度的關鍵。

電主軸

高速（sù）電主軸是高速加工中心的核心部件。在模具自由曲麵和複雜輪廓的加工（gōng）中，常常采用（yòng）2～12mm較小（xiǎo）直徑的立銑刀（dāo），而在加工銅或石墨材料（liào）的電火（huǒ）花加工用的電極時，要求很高（gāo）的切削速度，因此，電主軸（zhóu）必須具有很高的轉速。

加工中（zhōng）心的主（zhǔ）軸轉速大多在18000～42000r/min，瑞士Mikro的高速加工中心XSM400U/XSM600U其主軸轉速已達54000 r/min。而對於（yú）模（mó）具的微細銑削(銑刀直徑一般采用0.1～2mm)，則需要更高的轉（zhuǎn）速。

如德國Kugler公司的（de）五軸高精度銑床，其主軸轉速達160000 r/min(采用空氣軸（zhóu）承)，這樣的高轉速，當采（cǎi）用0.3mm直徑的銑刀（dāo）加工鋼（gāng）模（mó）時，就（jiù）可達到150m/min的切（qiē）削（xuē）速度。

德國Fraunhofer生產技術研（yán）究所正在開發轉（zhuǎn）速為300000 r/min的（de）空氣軸承支（zhī）撐的主軸。加工模具時，總是采用很高的轉速，而高轉（zhuǎn）速產生的發熱，以及切削時可能產（chǎn）生的振動是影響模具加工精度的重要因素。

為（wéi）保證高速電主軸（zhóu）工作的穩定性，在主軸上裝有用來測（cè）量溫度、位移和振動的傳感器，以便對電機、軸承和主軸的（de）溫升、軸（zhóu）向位（wèi）移（yí）和振（zhèn）動進行監控。由（yóu）此為（wéi）高速加工中（zhōng）心的數控係統提供修正數據，以修改主軸轉速和進給（gěi）速度，對加工參數進行優（yōu）化（huà）。

當（dāng）主軸產生軸向位移，則可通過零點修正或軌跡修正來進行（háng）補償。

直（zhí）線電機

模具加工用的高速加工中心（xīn）或銑床上多數（shù）還是采（cǎi）用伺服電機和滾珠絲杠來（lái）驅動直線（xiàn）坐標軸，但部分加工中心已采用直線電機，例如德國Röders公司的RXP500DS/RXP800DS型高速銑床和（hé）德吉馬公司的DMC75V linear型高速加工中心(其（qí）軸加速度（dù）達2g和快速行程（chéng）速度達90m/min)。由於這種直線驅動免去（qù）了將回轉運動轉換為直線運動的傳動元件，從而可顯著提高軸的動（dòng）態性能、移動速度和加工精度。

采（cǎi）用直（zhí）線電機驅動（dòng）的機床可顯（xiǎn）著提高（gāo）生產率。例如在加（jiā）工電火花加工（gōng）用的電極時，加工時間要（yào）比采用傳統高速銑床減少50%。

直線（xiàn）電機（jī）可以顯著提高高速機床的動態（tài）性能。由於（yú）模具（jù）大多數是三維曲麵，刀具在加工曲麵時，刀（dāo）具軸（zhóu）要不斷進行製（zhì）動和加速。隻有通過較高的軸加速度才能在很高的軌跡速（sù）度情況下，在較短的（de）軌跡路徑上確保以恒定的每齒進給量跟（gēn）蹤給定的輪廓。

如果曲麵輪廓的（de）曲率半徑愈小（xiǎo），進給速度愈高，那麽（me）要求的軸加速度愈高。因此，機床的軸加速（sù）度在很大程度上（shàng）影響到模具的加（jiā）工精度和刀（dāo）具的耐用度。